TECMADE S.A. es una empresa de ingeniería y mecanizado de precisión con más de 40 años de presencia en el mercado. Entre otros productos, se enorgullece de su línea de cañones de punzado y accesorios para la industria de extracción de petróleo. Diseña y fabrica bombas hidráulicas de alta presión hasta 30.000 PSI, recientemente ha incorporado la fabricación de desarenadores para pozos de petróleo, que mejoran notablemente la vida útil de las bombas y desarrolló su propia línea de estructuras para paneles solares.

TECMADE se suma a la planificación de la producción con PREACTOR!

SML – SiMLog S.A. completó la implementación de SIMATIC IT PREACTOR AS en la firma TECMADE SA, en su planta de Buenos Aires.

Nos dice Agustín Dulcinelli, director y gerente de TECMADE:

“Queremos tener una mayor visibilidad de nuestros procesos productivos y ampliar el horizonte de planificación conociendo el nivel de ocupación futura de la planta, para asegurar nuestro cumplimiento con los clientes y mejorar nuestra eficiencia.
TECMADE adquirió las licencias e Implementación del software APS (Advanced Planning and Scheduling) de programación finita Preactor, con un plazo de implementación de 2 meses. “Elegimos Preactor por su presencia internacional y la experiencia en implementaciones, capacitación y soporte local que brinda SML (SiMLog S.A.)”.

Con la incorporación de SIMATIC IT PREACTOR AS, TECMADE confía en su planificación finita de la planta, y en la capacidad de su personal, dedicados a satisfacer las necesidades de sus clientes.

TASSAROLI S.A. es una empresa Metalmecánica radicada en San Rafael, provincia de Mendoza, Argentina, creada en 1953, dedicada al diseño y fabricación de herramientas para la industria Petrolera y Minera. Cuenta con Bases Operativas/Comerciales en otros puntos de Argentina (Comodoro Rivadavia y Neuquén), así como en Chile, Brasil y USA. Estas bases permiten tener una presencia cercana a los clientes brindándoles servicios de stock de productos y de asesoramiento sobre el uso de los mismos.

Los desafíos

TASSAROLI S.A. conocía perfectamente los resultados de su fábrica con los sistemas disponibles, pero no podía mejorarlos dado que no contaba con un sistema de programación finita de los recursos.
La programación de los recursos de fábrica era complicada, generando esfuerzo y stress de las personas afectadas a la tarea de programación. La planificación diaria era poco confiable debido a la alta incertidumbre del proceso manual y con planillas de cálculo. Se evidenciaba una falta de visibilidad diaria en una ventana mínima razonable para programar la producción y así asignar recursos alineados con la demanda. Los indicadores de fábrica relacionados con la producción eran poco confiables y no existían indicadores que muestren la utilización de los recursos a futuro.
Con la implementación de Preactor TASSAROLI se propuso solucionar la planificación finita de su planta, que permitiera cumplir en forma ordenada y económica con su demanda.
De esta manera, poder actuar para la mejora continua y visualizar en forma gráfica los resultados reales de la planificación y los desvíos.

Implementación

El proyecto de implementación contó con la cobertura de la Dirección y Alta Gerencia.
La idea-fuerza era tratar de obtener resultados inmediatos, al menos para un conjunto reducido de productos, cuya programación de producción llevaba grandes esfuerzos y mucho tiempo de los planificadores.
Este requerimiento fue estudiado por SML, aceptando el reto de planificar y llevar a cabo una estrategia de implementación incremental, dentro de la metodología SCRUM. Se pondría en marcha Preactor de manera acelerada, sólo con las funcionalidades estrictamente necesarias, permitiendo el reemplazo de los procedimientos laboriosos en uso. De esta manera se liberarían horas del personal involucrado, para luego poder avanzar con el agregado de funcionalidades de Preactor y líneas de productos.
Para completar el proyecto el equipo de consultores de SML planificó, coordinó y puso en marcha las siguientes tareas:

• Trasladar lo hecho a todos los demás productos que la planta produce.
• Incorporar funcionalidades adicionales, tales como restricciones de uso para los recursos primarios
• Programar optimizando los tiempos de preparación
• Ajustes en el modelo y mejoras en los procedimien-tos de programación
• Desarrollo de nuevos reportes para la visualización de la información
• Integración con los sistemas ERP y MES existentes

Resultados y Beneficios

Carlos Serrano, Gerente de Supply Chain, y Javier López, Programador de la Producción, nos enumeran los resultados logrados:

• Pasamos de un horizonte de programación de 4 días a más de 35, lo que permite una administración racional de los recursos y su optimización
• Mejoramos los plazos de entrega a clientes
• Redujimos el atraso de entrega a los clientes a menos de un 30% del valor inicial
• Colateralmente se depuraron las estructuras estándar de producto (rutas de fabricación)
• Redujimos costos por racionalización en los tamaños de lote
• En el aspecto humano, la liberación del stress inicial nos permite un mejor clima y el uso sereno del potencial intelectual del personal de planificación
• Estamos ocupando de manera más eficiente el tiempo necesario para generar los Programas de Fabricación
• Hemos visto ampliamente mejorada la intercomunicación de los distintos sectores afectados a los pro- cesos productivos, hoy todos alineados a un objetivo común

Destilería Argentina de Petróleo S.A. (DAPSA) es una empresa productora de Aceites Lubricantes, Grasas y Asfaltos. Aceites y grasas son principalmente producidos para empresas como Repsol, Total, Fiat Lubricantes, Castrol, Esso, Agip, etc. y en menor proporción para sus propias marcas.

Implementación de Preactor en Dapsa

Preactor es usado en la Programación de la Planta de Aceites y, en el futuro, su uso incluirá las Plantas de Grasas y Asfaltos.

La Planta de Aceites, con una capacidad de procesamiento de hasta 6000 Metros Cúbicos/Mes (6.000.000 Litros/Mes) y una gran variedad de productos manufacturados, debe administrar una dotación superior a los 100 Tanques de un amplio rango de capacidades que varían desde los 15.000 Litros hasta los 600.000 Litros. Algunos de éstos Tanques son usados en el almacenaje de los “Aceites Base” mientras que otros se destinan a los “Productos Finales”. A su vez, distintas Líneas de Envasado son alimentadas por los “Productos Finales” para producir los “Productos Comerciales” que son vendidos en el mercado.

El proceso de mezclado de los “Aceites Base”, más el agregado de componentes especiales es realizado en equipos especiales de “Blending”. Dapsa dispone de 3 Recursos dedicados al Blending que hacen uso de tecnologías diferentes: ILB (In Line Blending)-en fotografía, ABB (Automatic Batch Blending) and SABB (Sequential Automatic Batch Blending)

Tal como se muestra en fotografía, los Tanques, los Recursos de Blending y las Líneas de Envasado se encuentran interconectados mediante un complejo sistema de tuberías y válvulas de control.

Flujo de procesos en la Planta de Aceites:

El Modelo Dapsa fue desarrollado sobre versión Preactor P400, con definición de Procesos y Rutas y uso de lógica fuertemente personalizada debido a diferentes razones: el solapamiento entre Operaciones consecutivas en las cuales una operación define el vaciado de uno o varios tanques «origen» mientras que la siguiente realiza el llenado del tanque «destino», definición de distintas Rutas de producción dependiendo del Recurso de Blending seleccionado y además, Preactor toma en cuenta la red de tuberías de interconexión entre Tanques como Recursos Secundarios. Los Recursos Secundarios son verdaderas restricciones adicionales que son consideradas de manera dinámica en el proceso de programación de Órdenes de Trabajo. Finalmente, los procesos definidos incluyen también las Operaciones de CC, tanto antes como después de los procesos de Envasado.

La Operación de CC previa al Envasado es fundamental en el proceso de producción debido a los ajustados requerimientos técnicos de los Clientes y cada Producto dispone de «Operaciones Adicionales» en Preactor de modo de ser «activadas» en caso que una Orden de Trabajo requiera de éstas operaciones a fin de «ajustar» el producto a sus especificaciones técnicas.

Dapsa dispone de JDE como sistema ERP aun cuando actualmente no hace uso de sus Módulos de Manufactura (BOM – Ingeniería de productos, BOO – Ingeniería de Procesos) ni el uso de MRP. Esto fue solucionado en Preactor, incluyendo para cada Producto su estructura de componentes (BOM) con las cantidades requeridas para cada uno de ellos. En otras palabras, el Modelo Dapsa crea el archivo de importación equivalente al que debería recibirse del sistema JDE y no disponible en la actualidad. Además, Dapsa dispone de múltiples fórmulas por Producto y una funcionalidad especial fue desarrollada para que el Planificador pueda seleccionar la Fórmula a utilizar.

Oscar Ridecos, Líder inicial de Proyecto en la implementación de Preactor, menciona que «Dapsa dispone de una historia antes y después de Preactor en cuanto a su gestión de Planeamiento y Control de Producción». Preactor y la tarea de Consultoría de SIMLog permitió analizar críticamente los procesos, sus Estándares y la definición de posibles Rutas de Producción a fin de producir cada uno de los productos, con la apropiada selección de Tanques que contienen sus componentes como los disponibles para recibir el producto. A su vez, Dapsa hace uso de Matrices de Preparación (Tablas dinámicas de tiempos variables de Preparación) para aquellos Recursos que recibirán los «productos terminados» y los «productos comerciales», vale decir tanto Tanques como Líneas de Envasado. Si un aceite elaborado es seguido por otro de color más oscuro, los tiempos de Preparación son mínimos y no hay riesgos de contaminación, mientras que ocurre lo opuesto en caso que un producto oscuro es seguido por otro más claro.

Para evitar contaminación, las tuberías deben ser limpiadas y lo que se llama «final de línea» debe ser desechado. Oscar Ridecos recuerda el hecho que la justificación económica del proyecto se basó en disminuir el desecho a un valor conservador del 50% respecto a los valores históricos de planta y el ROI calculado fue inferior a los 6 meses de uso de Preactor.

Actualmente Oscar Ridecos tiene nuevas responsabilidades y Silvio Francioni, principal Planificador de Dapsa, dice que «Preactor es una herramienta muy profesional que lo ha liberado de las tediosas y laboriosas planillas de cálculo del pasado»

Planes para el futuro

Con la experiencia ganada luego de la implementación, Silvio Francioni está convencido que el actual Modelo Dapsa es demasiado detallado en su definición de productos y junto a Mariano Martínez, desarrollador de SIMLog del Modelo, se encuentran trabajando activamente en su re-ingeniería. Este trabajo, en etapa muy avanzada al presente, permitirá una significativa simplificación del Modelo y como ejemplo baste decir que productos de 140 operaciones y 9 posibles Rutas de producción se han transformado en 74 operaciones para las mismas 9 Rutas. Esto agregará flexibilidad y performance al presente esquema de Planificación y su Mantenimiento. Por otra parte, actualmente Dapsa se encuentra en una ambiciosa re-implementación de su sistema ERP y los Módulos de Manufactura y MRP serán utilizados. Esto permitirá una nueva actualización de interfaces entre JDE y Preactor con nuevos beneficios para un sistema más flexible, ágil y liviano del lado de Preactor. Finalmente, y una vez que éstas etapas se encuentren concluidas, será el turno de las Plantas de Grasas y Asfaltos que darán a Dapsa una mayor eficiencia operativa.

BOLLAND S.A. especialista en Bombas mecánicas de profundidad para la industria petrolera.

Con más de 30 años de presencia en el mercado argentino, Grupo Tornado S.A. se dedica al mecanizado y comercialización de componentes para la neumática y rubros similares bajo la marca Intor.

Soplan vientos de cambio en la eficiencia de la producción para el Grupo Tornado

En su línea de productos se encuentran cilindros normalizados ISO-VDMA, mini cilindros, electroválvulas, válvulas manuales y mecánicas, equipos de tratamiento de Aire (FRL), conectores automáticos, acoples rápidos, tubos y desarrollos especiales. La planta principal está radicada en Basavilbaso, provincia de Entre Ríos, mientras que las oficinas comercial y técnica, y la planta de distribución están en la Ciudad de Buenos Aires.

Política del Grupo Tornado S.A.

La política de Grupo Tornado se ha orientado desde el principio a un sistema de gestión con el objetivo del mejoramiento permanente de la calidad. Para ello invierten fuertemente en la capacitación y compromiso del personal con el cumplimiento de las premisas de Calidad, Confiabilidad y Precios accesibles. La continua incorporación de nuevos productos con el objeto de lograr que la innovación tecnológica sea accesible para todos, se orienta a satisfacer las necesidades de la pequeña y mediana empresa.

Problemas en la Programación de la Producción

Nos comenta el Ing. Osvaldo Brunstein, Presidente del Grupo Tornado.

«Tenemos y utilizamos nuestro propio Sistema de Gestión con MRP, pero teníamos inconvenientes en la programación de la producción, sabíamos que necesitábamos un software que mediante un gráfico de Gantt nos ayudara a ordenar las operaciones en el piso de planta. Al asistir a FIMAQH 2010, y en una revista del medio, encontramos Preactor. A poco de investigar sobre sus funcionalidades supimos que era lo que buscábamos.»

Desafío con Preactor

Las empresas que están bajo presión para reducir los niveles de inventario, bajar los costos y aun así ser capaces de responder a los tiempos de entrega más cortos para satisfacer la demanda de los clientes, necesitan una herramienta de programación dinámica para tomar mejores decisiones, sobre todo cuando suceden acontecimientos imprevisibles, tales como roturas, cambios en la demanda, retrasos en la entrega de materiales y otros.

Esto es parte del desafío que se le presentaba al Grupo Tornado. Para hacer frente a ese desafío, la compañía estaba buscando algo que pudiera ayudar a maximizar el uso de sus 32 recursos (trabajan dos turnos por día) y reducir al mínimo los retrasos en la producción de alrededor de 150 productos intermedios que alimentan unos 50 productos finales por mes. Cada producto final o intermedio tiene entre 1 y 6 operaciones.

Solución Preactor

Grupo Tornado contactó a SIMLog S.A., Provider de Preactor, con base en Buenos Aires, Argentina, para confirmar si Preactor podría resolver su problemática y entregar los resultados que esperaban. Por otra parte, aunque estaban entusiasmados con la idea de contar con Preactor, también estaban preocupados por saber si estaba a su alcance, dentro de un presupuesto limitado.

«Siendo Grupo Tornado una PYME, sabíamos que teníamos que entender profundamente sus necesidades para ofrecer la versión correcta en términos de características y también que sea accesible.», explica Enrique Wojnacki, director comercial de SIMLog S.A. «Preactor es una familia de productos que utilizan el mismo núcleo central para brindar soluciones a empresas pequeñas, medianas y grandes, por lo cual resultó fácil para nosotros comparar los requerimientos y elegir así Preactor 200 FCS, el primer nivel de la familia de productos, para iniciar el proyecto. En el futuro, podrán actualizar el sistema si nuevos requerimientos exigen características adicionales «, comentó Enrique.

SIMLog y Preactor en búsqueda de la Solución

En cuanto a la forma de implementar el proyecto, SIMLog tenía que ser más creativo y con el Cliente encontraron una buena estrategia que exigiría una intervención mínima de un consultor SIMLog. Grupo Tornado asistió a los Cursos de Capacitación de Usuarios Preactor proporcionados por SIMLog y después comenzaron a modelar su propia solución basada en una configuración suministrada por SIMLog S.A. para definir qué iban a usar y cómo.

Una vez completado ese paso, SIMLog fue invitado a validar su modelo, sugerir mejoras,   y apoyarlos en la definición y generación de la integración necesaria entre Preactor y su sistema MRP interno.

Todo esto abarcó cerca de 40 días en total, pero utilizando menos de 10 días de consultores SIMLog, durante los meses de junio y julio de 2011.

El Lic. Gabriel Brunstein, Gte. de Sistemas de Grupo Tornado, y desarrollador del Sistema de Manufactura propietario, comenta sobre la instalación de Preactor y el desarrollo de las interfaces.

«Nuestra empresa cuenta con un sistema de gestión con un módulo de producción muy funcional,  pero necesitábamos una herramienta complementaria que nos permitiera realizar la programación de la producción en planta con todos los eventos     y contratiempos inherentes al día a día y optimizando el uso de nuestros recursos. Gracias a nuestro trabajo en conjunto y la buena predisposición de SIMLog, pudimos implementar las interfaces necesarias en nuestro sistema y comenzar a utilizar Preactor en muy pocos días.»

Hoy Grupo Tornado utiliza Preactor 200 FCS para la programación de la producción de las actividades de su planta en Basavilbaso.

Resultados con Preactor

Preguntamos al Ing. Ari Brunstein, a cargo de Ingeniería y Desarrollo de Grupo Tornado, cómo ve el «antes y después» de Preactor. «En este momento de la Argentina, el principal desafío que tenemos es utilizar eficientemente los recursos humanos, dado que en nuestra estructura de costos tiene un alto peso. Al poco tiempo de haber implementado Preactor 200 FCS, pudimos notar que aumentamos la productividad y una inmediata mejora en el cumplimiento de los compromisos de entrega.»

El Ing. Osvaldo M. Brunstein, Presidente de Grupo Tornado agrega:

«Vemos muchas oportunidades para cuando alcancemos todo el potencial de Preactor. Estamos continuamente ajustando el modelo, ya que este nos permite detectar y corregir deficiencias en nuestra forma de trabajo. Teníamos un problema de productividad muy grande, nuestro promedio nos daba una productividad menor al 40% de las horas disponibles. El primer mes que se implementó Preactor pasó al 50%, y la sorpresa fue el segundo mes cuando pasamos al 67%.

El objetivo es llegar a una productividad del 80% y creo que con más experiencia y ajustando detalles lo lograremos. Con los ahorros que ya estamos generando en tiempos de setup, visibilidad de la actividad futura de la planta, y reprogramaciones casi instantáneas, esperamos pronto poder cosechar los beneficios adicionales que nos puede brindar el siguiente escalón, el Preactor P300 FCS, que nos permitirá, entre otras cosas, programar teniendo en cuenta restricciones adicionales. Puedo agregar que la implementación nos resultó sumamente sencilla.»

Enrique Wojnacki de SIMLog sintetiza:

«Estamos orgullosos de esta implementación, la primera que hacemos con una metodología en la cual el cliente aporta la mayor parte de los recursos. Planeamos replicar la experiencia que logramos con el Grupo Tornado en otras empresas de similar envergadura, en Metalmecánicas, Autopartistas, y otras PYMES argentinas.»

La empresa Cápsulas para vino (Chile), actualmente Industrias ALCAN Packaging ENOCAP Ltda. decidió confiar en nosotros para la primera implementación transandina de Preactor.

METALURGICA VICTOR. Servicio de Mecanizado en Tornos CNC y Centros de Mecanizado Vertical con 4to eje

Preactor en P & G – Procter and Gamble es probablemente una de las compañías más conocidas y seguramente una de las más grandes del mundo. Entre sus marcas más confiables y reconocidas se encuentran Pampers, Ariel, Always, Pantene, Pringles, y Crest.

Implementación Evolution ERP para la Industria de Manufactura en Procter and Gamble (P&G)

La comunidad de P&G cuenta con más de 98.000 empleados trabajando en casi 80 países alrededor del mundo y provee productos y servicios de calidad superior y valor a consumidores en 160 países. Recientemente P&G se expandió aún más, al adquirir la compañía Gillette.

Con más de 50 años de experiencia en América Latina (desde 1951 opera en Argentina), P&G comenzó sus actividades productivas en Brasil en 1988 y en 1995 instaló una planta moderna en Louveira (San Paulo), en la cual produce las líneas de productos de Cuidado del Cabello y Personal, Protección Femenina, Cuidado del Bebé y Cuidado de la Salud.

Cada línea opera en modalidad make to stock proveyendo a sus Centros de Distribución y a otros mercados en la región.

P&G encontró Preactor buscando en la web algo que les ayudara con el desafío diario de minimizar los tiempos de cambios de herramental, y al mismo tiempo mantener un inventario balanceado de sus muchos y variados productos. Estaban desesperados tratando de encontrar una herramienta de fácil uso que pudiera reemplazar sus sofisticadas pero limitadas planillas de cálculo.

Marco Baptista y Rafael Abreu, directores de TECMARAN – Master Reseller de Preactor para Sud América-trabajaron juntos en este proyecto para entregar la mejor solución de programación de la producción a P&G. Los objetivos principales del proyecto fueron:

• Implementar una herramienta automatizada de programación que permita secuenciar las órdenes de producción teniendo en cuenta los niveles de inventario y demanda pronosticada, y minimizar el tiempo total de cambios de herramental, ofreciendo diferentes soluciones dependiendo de parámetros predefinidos como niveles objetivos de stock y horizonte de optimización.
• Potenciar -no sustituir- módulos existentes de SAP tales como Pronóstico, DRP, MPS y MRP.
• Reducir en forma significativa los niveles de stock.
• Facilitar la creación de escenarios

«What if» para nuevos productos o campañas de marketing.

Para lograr estos objetivos se implementó un Preactor APS con una regla personalizada de programación que minimiza los niveles de inventario de productos terminados, y optimiza la utilización de recursos minimizando los tiempos de cambio de herramental. La programación también considera restricciones secundarias tales como turnos de los equipos de cambios de herramental y eficiencias de las líneas de embalaje.

La implementación de Preactor en la planta de P&G en Villa Mercedes, Provincia de San Luis, fue llevada a cabo por SIMLog, Preactor partner en Argentina, a fines del año 2004 con el soporte de TECMARAN.

La solución APS significó una reducción de inventario del 20% en promedio para todos los productos y se han mejorado todos los indicadores, generando beneficios reales y tangibles para P&G.

Nos dice Patricia Gimeno de P&G Villa Mercedes:

«Además de los beneficios tangibles, podemos nombrar aquellos que no parecen tan evidentes a primera vista, pero nos significan un ahorro significativo en tiempo y disponibilidad de recursos humanos. Por ejemplo, crear un nuevo programa de producción nos llevaba un día por semana. Ahora podemos crear una nueva programación o revisarla en solo unas pocas horas. Podemos simular el impacto en la producción de una nueva campaña de marketing o la introducción de nuevos productos en solo algunos minutos.»

La Universidad Nacional del Sur y el Departamento de Ingeniería de la UNS en Bahía Blanca implementó para sus cursos de grado el software Preactor.

La Facultad Regional Córdoba de la Universidad Tecnológica Nacional ha incluido el uso de Preactor en los trabajos prácticos de la materia Planificación y Control de la Producción en la Carrera de Ingeniería Industrial.

Preactor APS en la Universidad UTN Regional

Tecnología Industrial y Software de Ingeniería

Universidad Tecnológica Nacional – Carrera de Ingeniería Industrial

UTN y Preactor

El surgimiento de los Sistemas APS es uno de los avances más significativos en el ambiente de los sistemas de gestión de manufactura desde la aparición del Sistema MRP, hace más de 30 años. Insertado en un marco del proceso de informatización de las empresas, incorpora definitivamente todo el potencial de la tecnología industrial de la información al gerenciamiento de la producción.

En SiMLog estamos convencidos de que los profesionales que sean capaces de dominar y utilizar la tecnología APS en los próximos años, tendrán una enorme ventaja competitiva en el mercado laboral. Por otra parte, SiMLog reconoce que la tecnología de los Sistemas APS, a pesar de ser estratégica para las empresas, aún es poco difundida entre sus potenciales usuarios. En este sentido, ponemos especial atención a los procesos de capacitación y entrenamiento de los cuadros técnicos, con el objetivo de ampliar rápidamente la cantidad de profesionales preparados para dominar y aplicar los conceptos de Planeamiento, Programación y Control de Producción respaldados en el uso de técnicas y herramientas avanzadas junto con software de ingeniería. Asimismo, entendemos que las instituciones que se preparan para ofrecer a sus alumnos lo más avanzado en tecnología industrial para la gestión de manufactura estarán dando una clara demostración de compromiso con el futuro.

Por sus características técnicas y operativas, el Sistema Preactor es una excelente herramienta de apoyo en las actividades de enseñanza e investigación desarrolladas en universidades, centros de educación tecnológica, y entidades de capacitación profesional.

SiMLog y Preactor International tienen como política incentivar y apoyar la utilización de sistemas avanzados de programación de producción por parte de las instituciones universitarias y centros de formación y capacitación profesional que actúan en las áreas de administración de la producción para carreras de Ingeniería Industrial.

La Facultad Regional Córdoba de la Universidad Tecnológica Nacional ha incluido el uso del Sistema Preactor en los trabajos prácticos de la materia Planificación y Control de Producción en la carrera de Ingeniería Industrial.

Como paso previo, docentes y alumnos avanzados de la Carrera, han participado en cursos de capacitación sobre la herramienta Preactor de Sistemas APS, dictados por personal de SiMLog , en las instalaciones y laboratorios informáticos de la UTN Facultad Regional. En la preparación de los ejercicios y el uso de Preactor cuentan con el soporte de SiMLog.

Además, con el objetivo de difundir estas nuevas tecnologías, ingenieros de SiMLog han presentado los conceptos y aplicaciones de la Tecnología Industrial APS en los «Seminarios de Formación Profesional» llevados a cabo por la UTN-FRC para alumnos avanzados y profesionales del medio.

Nos dice Mauricio Coggiola, profesor titular de la materia Programación y Control de Producción: «Con la introducción del Sistema Preactor APS para el curso anual, estamos brindando al alumnado las herramientas más avanzadas disponibles hoy para la gestión de la producción, y preparando profesionales con conocimientos sólidos y prácticos en conceptos de sistemas APS».

Carlos Zigarán, Director del Departamento Ingeniería Industrial agrega: «Está en nuestros planes extender estos cursos a otras carreras, y muy probablemente a la comunidad profesional en el corto plazo.».